Generasi Ketiga Menatap Ekspor

Oleh

Stefanus Osa Triyatna

· 6 menit baca

Hari masih pagi ketika pintu gerbang industri karoseri Laksana yang terletak di pinggir jalan utama Semarang-Solo, tepatnya di daerah sejuk Ungaran, Kabupaten Semarang, sudah terbuka, akhir Oktober 2018. Laksana memiliki perjalanan historis yang selalu menarik untuk diikuti sebagai salah satu pemain utama industri karoseri di Tanah Air.

Dari cikal bakal bengkel kecil, Karoseri Laksana kini sudah berada di tangan generasi ketiga. Tak ingin membuang banyak waktu, Stefan Arman, Direktur Teknik CV Laksana, yang sekaligus adalah generasi ketiga Karoseri Laksana, yang menyambut Kompas pagi itu, bertanya dengan penuh keakraban, ”Kita mau jalan kaki atau naik sepeda motor untuk keliling pabrik karoseri ini? Agak jauh, lho....”

Kalau generasi penerusnya saja sudah memberikan pilihan kedua, berarti bisa dibayangkan, industri pembuatan dan perakitan bodi bus ini tidak mudah untuk dilihat sepintas.

Benar saja, saat berjalan menuju parkir sepeda motor di belakang kantornya, Stefan menunjuk salah satu lokasi bangunan yang menjadi cikal bakal karoseri ini. Kini, lahan kecil itu sedang dibangun.

Perjalanan menelusuri proses produksi bodi bus dilakukan satu per satu, mengingat luas lahan produksinya mencapai sekitar 13 hektar dengan mengikuti kontur tanah yang menurun.

Diawali dari lokasi sebuah bangunan besar tempat divisi persiapan sasis. Sejumlah pekerja menggarap sasis yang berasal dari berbagai pabrikan kendaraan niaga utama di dunia, antara lain Mercedes-Benz, Scania, dan Hino.

Tahapan selanjutnya proses pembangunan rangka atau panel bus, pemasangan bodi, hingga pengecatan. Tak lupa, proses uji kendaraan untuk meminimalkan bunyi-bunyi komponen sewaktu bus beroperasi dengan menjalankan bus melintas di trek bergelombang. Ada juga uji kebocoran bodi kendaraan.

”Sejak lima tahun lalu, sistem komputer sudah dilakukan untuk menghasilkan berbagai komponen. Ada sekitar 7.000 komponen yang tersistem melalui komputer. Beda sekali dengan awal karoseri ini berdiri. Dulu, tanpa ada rancangan desain ataupun pemilihan komponen yang tepat, bengkel-bengkel karoseri biasanya langsung saja memproduksi bus sesuai kebutuhan konsumen,” ujar Stefan.

Berawal dari toko

Laksana diawali oleh sebuah toko mesin otomotif pada tahun 1967 di Semarang, Jawa Tengah. Tiga tahun kemudian, seiring pertumbuhan usahanya, Laksana pindah ke lokasi baru yang lebih luas. Tahun 1977 didirikan divisi karoseri dan mulai memproduksi karoseri minibus Mitsubishi T-120. Pabrik di Ungaran ini terus berekspansi dan terus membangun citra karoseri supaya menjadi terbesar di Indonesia.

Penggunaan perangkat lunak teknologi diperkirakan mampu menurunkan beban kendaraan mencapai 400-500 kilogram (kg) per unit karena perhitungan jumlah material bisa jauh lebih presisi dibandingkan dengan era manual dulu.

Untuk bus besar dengan panjang 12 meter dan tinggi 3,7 meter, beban berat kosong mencapai 11,5 ton-11,7 ton. Sementara berat kosong bus ukuran sedang mencapai 6 ton-7 ton per unit. Saat ini, lanjut Stefan, berkisar 60-70 persen pelanggan Karoseri Laksana adalah konsumen swasta, sementara 30-40 persen sisanya adalah berbagai instansi pemerintah.

Infrastruktur jalan yang semakin baik juga membuat Karoseri Laksana pun mendapatkan tuntutan untuk menyesuaikan dengan kebutuhan konsumen. Misalnya, memaksimalkan panjang sasis agar bisa membuat kabin ataupun bagasi lebih lega.

Yang tak kalah menarik, Laksana pun berani menguji produk busnya melalui uji guling atau rollover test bodi bus. Simulasi standar UN ECE R66 itu dilakukan di pabrik ini. Ini merupakan standar pengujian kendaraan internasional yang menunjukkan kekuatan kerangka bus sehingga mengoptimalkan keselamatan penumpang.

Stefan mengatakan, mesin-mesin yang memproduksi komponen yang berasal dari banyak negara di Eropa ataupun Asia sudah dipergunakan di karoseri ini. Mesin canggih gampang saja dibeli, tetapi membangun sistem jauh lebih diperlukan dalam produksi karoseri.

Sistem produksi komponen sudah digarap secara in house di dalam area pabrik ini. Langkah ini dilakukan untuk menekan biaya, fleksibilitas, dan kecepatan produksi. Industri karoseri bus memang lebih menekankan keunikan karena jumlah setiap pesanan tidak besar. ”Bagi konsumen, desain maupun warna menggambarkan karakteristik tertentu,” kata Stefan.

Mengejar produksi

Sewaktu menilik karoseri ini, Stefan mengaku sedang ketar-ketir mengejar tenggat pengerjaan produksi dua unit bus tingkat (double decker). Konsumen sudah memesan bus tingkat itu sejak dipamerkan di ajang Gaikindo Indonesia International Auto Show 2018, Agustus lalu.

Menurut Stefan, bus kini bukan sekadar alat transportasi fungsional untuk memudahkan mobilitas penumpang. Konsumen, terutama swasta, sangat menekankan estetika, desain, kecepatan produksi, dan kompetitif dari sudut harga.

Secara produksi, pabrik ini memiliki kapasitas mencapai 1.200 unit per tahun. Tidak heran, saat pemerintah—dalam hal ini Kementerian Perhubungan—melakukan pengadaan bus transportasi umum bagi sejumlah daerah di Tanah Air, Laksana memperoleh pemesanan mencapai 400-an unit dari total sekitar 1.000 unit yang dibutuhkan pemerintah. Sisanya diproduksi secara tersebar di sejumlah industri karoseri.

Tidak hanya pasar dalam negeri, Karoseri Laksana juga sudah mendapatkan kepercayaan untuk memenuhi pasar di negara Fiji dan Bangladesh.

Sejalan dengan pembangunan infrastruktur besar-besaran, seperti terjadi di Indonesia, perubahan kualitas mesin, sasis, dan bodi bus pun tak terhindarkan. Stefan meyakini, permintaan bus double decker, misalnya, akan terus meningkat.

Karena itulah, industri karoseri dalam negeri akan menghadapi peluang sekaligus tantangan. Bea masuk menjadi persoalan industri karoseri yang kini juga berorientasi ekspor. Stefan menyebutkan, bea masuk China bisa mencapai 75 dollar AS per meter kubik, sementara Indonesia mencapai 112 dollar AS per meter kubik.

”Selama ini, dukungan pemerintah sangat baik. Dalam pengadaan kebutuhan bus di dalam negeri, pemerintah memberikan kesempatan kepada industri karoseri anak bangsa, baik kebutuhan bus kota dalam provinsi maupun bus antarkota,” kata Stefan.

Komitmen pemerintah untuk mendorong terpenuhinya kebutuhan bus di dalam negeri patut diapresiasi. Tentunya, kata Stefan, dukungan ini menjadi modal bagi anak bangsa untuk terus berkarya dan mengembangkan baik proses maupun produk bus di Indonesia.

Kelas dunia

Filosofi desain bus buatan Laksana ingin menunjukkan bahwa bangsa Indonesia mampu memproduksi bus-bus yang berkualitas tinggi, memiliki nilai estetika yang baik, dan sudah memiliki standar kelas dunia. Komitmen ini membuat Laksana mengadopsi proses-proses desain selayaknya industri otomotif kelas dunia.

Industri karoseri di Indonesia memang secara volume tidak sebesar industri otomotif pada umumnya, tetapi industri ini tetap dituntut untuk memproduksi bus yang sesuai kebutuhan. Hampir setiap hari di jalan-jalan Ibu Kota, ratusan bus transjakarta yang diproduksi Karoseri Laksana begitu mudah ditemui.

Soal regenerasi, Stefan meyakini, selama 40 tahun perjalanan Laksana telah diperkuat sekitar 1.300 karyawan. Sebagian karyawan sudah berkarya selama 30 tahun. Untuk regenerasi, sejak tiga tahun lalu Laksana sudah membangun Laksana Training Center.

Pusat pelatihan ini dibangun agar dapat melakukan pembaruan kualitas sumber daya manusia. Pelatihan dilakukan secara teknis ataupun nonteknis yang didukung mitra agen pemegang merek, seperti Isuzu, United Tractor, Hino, dan Mercedes, agar mereka bisa menularkan ilmu dan kulturnya kepada sumber daya manusia Laksana.

Melihat langkah-langkah kecil ketekunan dan konsistensi industri karoseri Laksana, pasar ekspor berpotensi untuk dikembangkan lebih besar. Sinergi industri dan pemerintah perlu ditumbuhkan supaya bisa menyediakan alat transportasi yang kompetitif baik di dalam maupun luar negeri.

Editor:

kompascetak